Étude de cas

Répondre aux besoins uniques des clients

Notre culture de résolution des problèmes est source de réussite.

Contexte

Unique Needs

Nous nous efforçons de proposer des délais rapides qui répondent aux besoins de production de nos clients, selon leurs spécifications. Le jour où un client nous a envoyé une conception avec 6 couches, des trous borgnes L1-L5 et L2-L6 avec des trous de raccordement définis de 0,2 mm (finis) et des épaisseurs de cuivre sur les couches internes, qui n'était pas compatible avec une conception de qualité appropriée, un défi est apparu : modifier la construction de la carte HDI pour obtenir une conception à haut rendement.

Le processus de perçage de trous borgnes L1-L5 et L2-L6 n'est pas simple, car une fois que les trous L1-L5 sont partiellement créés, il n'est alors plus possible de percer des trous L2-L6 et vice versa.

La solution

Dans ce cas, la conception étant déjà finalisée et la demande portant sur la remise rapide d'échantillons, nous savions que nous ne pouvions pas revenir sur le schéma de la carte.

Après mûre réflexion, nous avons estimé que nous étions en mesure de fournir ce que le client souhaitait. Nous devions construire la carte demandée en modifiant le processus de fabrication de la manière suivante:

  • Diviser le perçage des trous L1-L5 en perçage laser des trous L1-L2/perçage de trous enterrés L2-L5
  • Diviser le perçage L2-6 en perçage de trous enterrés L2-L5/perçage laser de trous L5-L6
  • Construire l'empilement des trous L2-L5 en premier
  • Stratifier les trous L1 et L6 à la fin et ajouter des trous de raccordement empilés
  • Réaliser que les trous de raccordement laser (L1-L2 et L5-L6) ne pouvaient pas mesurer 0,2 mm à cause du rapport d'aspect et les percer à 0,1 mm
  • Réduire le poids initial du cuivre des trous L2 et L5 à 1 oz afin de convenir à la qualité appropriée de la construction, car la conception de la stratification externe aurait été instable avec trop de cuivre et un pré-imprégné fin entre les trous L1 et L2 (L5 et L6 respectivement)

Valeur de ce processus pour notre client

Nous avons identifié le problème lors des premières étapes d'ingénierie, l'avons intégré au devis sous la forme d'un HDI, avons modifié la conception afin qu'elle soit compatible avec le HDI, tel que décrit ci-dessus, et avons pu envoyer la carte en production sous 24 heures.

Nous avons livré les cartes demandées en une semaine, en ayant effectué toutes les modifications nous-mêmes et dans notre propre atelier de fabrication.

Les résultats

  • Nous n'avons pas demandé au client de revoir la conception de sa carte.
  • Nous avons respecté la même liste des interconnexions, ainsi que tous les autres aspects des distances diélectriques, les impédances, les exigences d'intensité, etc.
  • Nous avons respecté les délais de livraison courts.