Étude de cas

LORSQU'UN PRODUIT DEMANDÉ N'EXISTE PAS

Créer une solution gagnant-gagnant pour notre client, notre société et l'industrie

Contexte

Requested Product

En octobre 2016, un client important nous a envoyé une nouvelle demande pour un projet aérospatial impressionnant. Il demandait un circuit imprimé de 50” (1 270 mm) de long, ce qui ne représentait aucun problème à créer pour nous, car nous avons déjà fabriqué des dizaines de milliers de cartes plus longues. Nous avions même créé des circuits imprimés de 1,8 m de long, avec trou métallisé simple et double face.

Mais lorsque nous avons reçu les spécifications des données du projet, la demande concernait un produit MULTICOUCHE surdimensionné, avec quelques tolérances dépassant les limites, même celles des cartes de taille standard, et devait respecter la norme IPC 3 dans certains domaines.

Le défi

Lorsque nous avons étudié le problème de manière plus approfondie avec notre client, nous avons découvert que d'autres fournisseurs de circuits imprimés avaient refusé ce projet, car la solution pour ce type de demande n'avait pas encore été découverte.

Le défi ne concernait pas seulement la création d'une solution unique, mais consistait également à trouver un processus fiable et réitérable pour servir notre client, et d'autres, à ce moment-là et ultérieurement.

Notre équipe britannique a étudié toutes les exigences du projet avec le client. Elle a constaté que la stratification et l'enregistrement seraient des points de réflexion majeurs. Ces aspects étaient en effet plus compliqués du fait des implications commerciales du projet : notre solution devait respecter des gammes de prix viables afin de satisfaire pleinement à la demande de notre client.

L'équipe technique britannique a collaboré avec nos équipes techniques et d'ingénierie dans le bureau chinois de Fineline, à Dongguan.

Esprit d'initiative et persévérance

Avant de fournir un devis à notre client, nous avons compris qu'il était important de créer des échantillons. Nos échantillons de produit initiaux affichaient un taux de défaillance de 70 %, un chiffre incompatible avec une production rentable à long terme.

Ce projet étant fortement susceptible de faire évoluer le secteur, nous étions prêts à trouver une nouvelle solution, une meilleure solution.

Après une analyse approfondie des défaillances, nous avons pris des mesures de correction et avons mis en œuvre un plan de contrôle détaillé. Les échantillons suivants ont affiché une nette amélioration, avec un taux de défaillance de 28%.
De nouveaux développements et une autre révision des échantillons ont permis d'obtenir des résultats satisfaisants. Des niveaux de qualité de plus de 90 % ont été atteints.

Nous avons considéré ce projet comme un investissement à long terme, une évolution pouvant changer la donne, pour nous et nos clients, pour de nombreuses années. La valeur en jeu était importante pour toutes les parties impliquées. C'est pour cela que pendant ce mois de travail intense, l'un des ingénieurs des processus expérimentés de Fineline résidait dans l'usine et tous les autres membres de l'équipe se sont souvent déplacés. Finalement, nous avons rassemblé tous les éléments nécessaires pour proposer un devis.

Résultats

Notre devis respectait les objectifs commerciaux. Un nouveau lot a été produit et le processus a été confirmé comme réitérable et fiable. La société EMS a relevé ses propres défis pour construire un produit de cette taille. Mais le montage a été parfait et le produit monté est passé en test. Ce processus a été réussi et l'homologation a été accordée au circuit imprimé.