Fallstudie

Ein gewünschtes Produkt existiert nicht?

Win-win-Lösungen für den Kunden, unser Unternehmen und die Branche

Hintergrund

Requested Product

Im Oktober 2016 erhielten wir von einem unserer größten Kunden eine neue Anfrage: ein beeindruckendes Luftfahrtprojekt, für das eine 1.270 mm lange Leiterplatte benötigt wurde. Das stellte an sich kein Problem für uns dar, da wir bereits Erfahrung in der Herstellung von Zehntausenden noch längeren Leiterplatten hatten. Wir hatten sogar schon 1,8 m lange Leiterplatten als einseitig und zweilagig PTH angefertigt.

Doch als die detaillierten Projektdaten eintrafen, sahen wir, dass es bei der Anfrage um ein übergroßes MULTYILAYER-Produkt ging, dessen Toleranzen selbst die Grenzen von Leiterplatten in Standardgröße überschritten und in manchen Bereichen IPC Klasse 3 entsprachen.

Herausforderung

Als wir das Problem mit unserem Kunden besprachen, stellten wir fest, dass andere Leiterplattenanbieter das Projekt abgelehnt hatten, da für eine derartige Anfrage bislang keine Lösung in der Branche gefunden worden war.

Die Herausforderung bestand also nicht nur darin, eine einmalige Lösung für unseren Kunden zu finden, sondern vielmehr, einen zuverlässigen und wiederholbaren Prozess zu entwickeln, der sowohl unserem Kunden als auch anderen Kunden dienen könnte, und zwar nicht nur in diesem einen Fall, sondern auch in zukünftigen ähnlichen Fällen.

Unser Team in Großbritannien ging jede einzelne Projektanforderung mit dem Kunden durch.Dabei stellte sich heraus, dass die Laminierung und Registrierung umfassende Überlegungen erfordern würden. Diese Aspekte wurden durch eine wirtschaftliche Komponente verkompliziert: Unsere Lösung musste annehmbare Preise beinhalten, um voll und ganz den Anforderungen unseres Kunden zu entsprechen.

Die Techniker in Großbritannien arbeiteten mit den chinesischen Fine Line-Technikern und -Ingenieuren in Dongguan zusammen.

Übung in Einfallsreichtum und Ausdauer

Bevor wir unserem Kunden ein Angebot unterbreiteten, war es wichtig, zunächst Muster zu erstellen. Unsere ursprünglichen Produktmuster besaßen eine Ausfallrate von 70 %, was nicht mit einer kostenwirksamen, langfristigen Produktion vereinbar war.

Da es sich um ein Projekt mit weitreichenden Auswirkungen auf die Branche handelte, hatten wir keine Wahl: Wir mussten eine neue und bessere Lösung finden.

Nach einer eingehenden Fehleranalyse ergriffen wir korrektive Maßnahmen und implementierten einen ausführlichen Kontrollplan. Die nächsten Muster zeigten deutliche Verbesserungen und die Ausfallrate lag nunmehr bei 28 %.
Nach weiteren Entwicklungen und einer erneute Überarbeitung der Muster konnten sich die Ergebnisse sehen lassen.Wir hatten ein Qualitätsniveau von über 90 % erreicht.

Wir sahen das Projekt als langfristige Investition und bahnbrechende Neuerung mit neuen Perspektiven für uns und unsere Kunden an. Es war von großer Bedeutung für alle Beteiligten. So kam es, dass während dieses arbeitsintensiven Monats ein äußerst erfahrener Verfahrenstechniker von Fine Line im Werk anwesend war und auch alle anderen Teammitglieder bemerkenswerten Einsatz zeigten. So konnten wir unser Angebot erstellen.

Ergebnis

Unser Angebot entsprach den geschäftlichen Vorstellungen. Ein weiterer Batch wurde produziert und der Prozess als wiederholbar und zuverlässig anerkannt. Bei der anschließenden Konstruktion eines Produkts dieser Größe war das EMS-Unternehmen mit eigenen Herausforderungen konfrontiert. Doch die Montage verlief problemlos und das Endprodukt konnte getestet werden. Die Testergebnisse waren positiv und so erhielten wir die Zusage für die Fertigung der Leiterplatten.